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Formar parte de una empresa dedicada a procesos de ingeniería industrial requiere un nivel de exigencia individual, en equipo y de maquinaria, muy alto. La velocidad con la que cambian los proyectos tecnológicos, las variaciones del mercado y las capacidades de tus competidores; son algunos de los desafíos ante los que se debe responder con inteligencia y celeridad. Si, además tu empresa de ingeniería industrial produce para otras (como auxiliar) se añade a la lista de posibles problemas, las variaciones en los encargos: desde modificaciones sustanciales, que generan cambios de ingeniería de diseño industrial y desarrollo de producto, hasta alteraciones en las cantidades (de cada pieza o componentes del pedido). Cuestiones, todas ellas, que provocan cierta tensión si no se tienen interiorizados los procesos y montajes industriales, y si no se ha trabajado en profundidad en las respuestas ante estas supuestas situaciones.

Como sabrás, en cualquier diseño industrial de un proceso productivo es fundamental que se cuente con cierta flexibilidad. Y ello incluye a las personas que lo integran en cualquier nivel. Detectar problemas en nuestros montajes industriales o en el diseño de nuestra maquinaria y tomar las decisiones adecuadas en un tiempo limitado, no es fácil. Afectan directamente a modificaciones de ingeniería mecánica y organización. Requiere mucha observación y experiencia, unida a formación. Si, además, el mayor volumen de negocio de tu empresa responde a pedidos de otra, es decir, eres auxiliar primordialmente, se suma una relación de interdependencia en donde el que se sitúa en el escalón de abajo es el más dependiente de los dos.

Entendiendo escalón de abajo por la posición más vulnerable de esa interrelación, algo que puede darse por diversos motivos y que es lo más habitual en industrias como la de automoción. Como por ejemplo:

  • Si tu empresa A es una auxiliar dedicada a la fabricación de componentes no exclusivos para la empresa B.
  • Si tu empresa es muy pequeña y centra casi todo el ingreso en los pedidos que realiza la empresa B, para la que produces.
  • Si el presupuesto de tu empresa no permite una inversión significativa en innovación y desarrollo.
  • Si tus competidores, situados en el mismo escalón que tú, tienen mayor capacidad de adaptación ante los cambios (por dinero, formación de sus operarios, sistema de trabajo, versatilidad de la maquinaria, acceso a más clientes…).

Seguro que alguno de ellos representa tus miedos en el desarrollo de la actividad de tu empresa. Como en cualquier otro ámbito de actividad es importante conocerse muy bien y hacer una evaluación de nuestros pros y nuestros contras, para poder tomar medidas de mejora que sean realistas y poder potenciar aquello en lo que somos buenos. Es decir, buscar la mayor eficiencia posible en nuestro funcionamiento.

No existen baritas mágicas que lo consigan, ni golpes de suerte. Tan solo se trata de ser profesional y conocer en profundidad el ámbito de trabajo. Y mantener una actitud abierta a la innovación continua.

El buen funcionamiento de las máquinas industriales en cada una de las fases de producción es tan importante como que el personal conozca y domine las tareas propias de su puesto. El operario y su máquina deben funcionar como una sola entidad. Esto reduce tiempos y evita errores. Sin embargo, es fundamental que la persona que está al frente de un puesto reciba la formación adecuada de manera continua. Ello, unido a un buen mantenimiento de la maquinaria y un análisis de procesos para la corrección de errores o modificación de conductas/máquinas, ayudarán a tu empresa a conseguir la ansiada eficiencia.

En Proyecta Estudio somos especialistas en diseño mecánico y podemos ayudarte ofreciéndote soluciones técnicas que mejoren el rendimiento de tu empresa. Porque para alcanzar la eficiencia de la que hablamos es importante estar pendiente de la evolución de las necesidades de nuestra fábrica, para ofrecer las mejores soluciones en cuanto a inversión de tiempo y dinero para incorporarlas a nuestro proceso productivo.

A veces, es necesario incorporar nuevas piezas o sistemas para que todo funcione mejor pero ganar en productividad puede hacerte perder en capacidad para diversificar. En Proyecta Estudio sabemos lo importante que son estas dos cuestiones en una empresa auxiliar y podemos ayudarte con las dos: con el diseño a medida. Porque tú eres quien mejor conoce a tu empresa, contacta con nosotros y cuéntanos, te asesoraremos sobre las posibilidades de mejora que podemos ofrecerte y los presupuestos. Para que adaptarse a las circunstancias no sea uno de tus quebraderos de cabeza.

Podemos ofrecerte soluciones para equipos y útiles de control, manutenciones y acumuladores de piezas, transmisiones, manipuladores de carga y descarga, y utillaje para máquinas por cambio de referencia. Un diseño adecuado puede resolver cualquier problema. Ahora solo es necesario incorporar las novedades en el menor tiempo posible para ponerse en funcionamiento de nuevo a máximo rendimiento.

¿Cómo hacer cambios sin perder tiempo?

La incorporación de novedades técnicas en una fábrica, siempre son un desafío. Por eso es tan importante la flexibilidad en las máquinas industriales y las personas encargadas de ellas en cada puesto. Del asunto técnico de la maquinaria nos encargamos nosotros pero es fundamental que, de vuelta en la fábrica, las cosas fluyan. Por eso también podemos ayudarte en tus propias instalaciones, para que los tiempos de incorporación de mejoras y adaptación a los cambios sean lo más reducidos posible.

Existen diversos sistemas para gestionar estas situaciones y evitar que la incorporación de una mejora sea un mal en sí mismo por las complicaciones que puede acarrear. Como hemos hablado anteriormente:

  • Mentalidad abierta a la innovación
  • Versatilidad de operarios y maquinaria
  • Formación continúa

Son los ingredientes principales del éxito. Pero un fantástico diseño puede no ser efectivo si su incorporación a la cadena de producción no se hace correctamente y en un tiempo prudencial para las necesidades de tu empresa. Ya hablamos de lo importante que es contar con un utillaje adecuado que te proporciones mayor productividad. Pero las fábricas pequeñas se encuentran, a menudo, con el reto de responder a las condiciones del mercado o a su principal cliente con grandes dosis de versatilidad. En ambos casos, se producen variaciones que deben ser asimiladas lo más rápido posible y, para ello, hoy te proponemos uno de los sistemas de gestión de cambios/mejora de procesos, que pueden ayudarte: el SMED(Single-Minute Exchange of Die) o cambio de herramienta en un solo digito de minuto.

¿En qué consiste el SMED?

Se trata de una herramienta de mejora que permite reducir los tiempos en los cambios de útiles, es decir, incorporar soluciones de diseño industrial a tu fábrica, sin los inconvenientes derivados de la incorporación de algo nuevo (empezando por los tiempos de preparación entre otros desperdicios). Al contrario, el hecho de poder hacer estos cambios en un tiempo menor contribuye a aumentar:

  • la productividad
  • la flexibilidad
  • la eficiencia

Fases del método SMED

  • Primera fase: Preparación Previa, analizar la actividad sobre la que se va a centrar el SMED.
  • Segunda fase: Determinar las operaciones esenciales y separar lo interno de lo externo.
  • Tercera fase: Convertir lo interno en externo.
  • Cuarta fase: Reducir los tiempos de actividades internas y externas.
  • Quinta fase: Estandarizar el proceso.

Primera fase: Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el SMED.

Es muy importante ver qué estamos haciendo y cómo lo estamos haciendo. Solo así seremos capaces de, en equipo, valorar los posibles errores y detectar las acciones que pueden mejorarse. Es fundamental saber de dónde partimos. Para ello debemos hacer un análisis de la situación. Normalmente, en las fábricas se suele saber cuál es el punto más débil de toda la cadena de fabricación, qué fase de la producción o qué máquina da mayores problemas.

Es lógico que se desee empezar por este punto caliente para aplicar el método SMED que mejore los rendimientos obtenidos hasta ahora. Una vez localizado el punto de partida debemos tener los datos objetivos que nos acompañarán para la toma de las decisiones para generar mejoras.

Asimismo, es fundamental crear un equipo de trabajo multidisciplinar, donde figuren representantes de todas las acciones involucradas en el trabajo de esa máquina en cuestión, tanto directamente (los operarios) como indirectamente (como personal de coordinación o ingeniero industrial).

Recuerda que el método SMED tiene como objetivo hacer los cambios de utillaje en un dígito de minutos, es decir, en un tiempo menor de 10 minutos. Por eso, una vez que tenemos los datos objetivos (análisis de actividad, informes de evaluación, registro de contingencias de la máquina como reparaciones, cuestiones de mantenimiento…). Es el momento de ver cómo se hace el cambio de utillaje en la práctica. Se puede hacer por:

  • Observación directa durante el cambio de utillaje
  • Filmación del proceso de cambio de utillaje (deseable por ser más eficaz)

Segunda fase: Determinar las operaciones esenciales y separar lo interno de lo externo.

Tu equipo y tú, debéis conocer qué actividades son fundamentales para para hacer un correcto cambio de utillaje.Esas serán las operaciones esenciales. Ahora hay que clasificarlas.

  • Una operación interna de cambio de utillaje hace referencia a aquella que solo puede hacerse con la máquina parada. Esto supone tiempo en el que ni la máquina está produciendo, ni los operarios están haciendo su labor principal.
  • Una operación externa es aquella que puede hacerse mientras la máquina está en funcionamiento.

Tercera fase: Convertir lo interno en externo.

Cada máquina cuenta con unas características que determinan, en gran medida, los tiempos en los cambios de utillaje y el coste de hacerlo. El método SMED propone la transformación de la mayor cantidad posible de operaciones internas en operaciones externas. Entenderás que el SMED busca optimizar todo lo referente a los tiempos y modos en el cambio de utillaje. Solo así conseguirás la eficiencia buscada. Por eso te interesa que el mayor número de operaciones esenciales que deben hacerte para un correcto cambio de utillaje, se consigan hacer mientras la maquina sigue produciendo.

Los tiempos de las operaciones externas se reducen mejorando la localización, identificación y organización de útiles, herramientas y resto de elementos necesarios para el cambio. Para la reducción de los tiempos de las operaciones internas se llevan a cabo operaciones en paralelo, se buscan métodos de sujeción rápidos y se realizan eliminaciones de ajustes.

Cuarta fase: Reducir los tiempos de actividades internas y externas.

Se trata de analizar los tiempos y forma en la que se realizan. Y, entre todo el equipo de análisis que has creado, valorar las mejoras que pueden introducirse para bajar los tiempos. Desde nuevas técnicas para hacerlo, cambio de posiciones de los operarios, combinación de tareas que puedan hacerse de forma simultánea…

Siempre es necesario tener presente, que en las operaciones externas, la máquina sigue funcionando y lo primero debe ser la seguridad e integridad del personal. Por eso, las decisiones sobre cambios que toméis deben partir de esta premisa. De ahí, que el equipo sea multidisciplinar para que un especialista en prevención de riesgos laborales pueda aportar su granito de arena en estas cuestiones.

Quinta fase: Estandarizar el proceso.

Garantizar que los nuevos métodos sean usados por todos. Para eso es muy importante hacer protocolos de actuación que todos puedan consultar y aprender con documentación sobre el nuevo procedimiento de trabajo (puede incluir documentos escritos, esquemas o grabaciones de vídeo).En definitiva, es uno de los métodos avanzados de producción que pueden ayudar a tu empresa de ingeniería industrial a mantener el ritmo de la forma más eficiente posible. Existen otros métodos que abordaremos en otras entradas para ayudarte a analizar la situación en la que se encuentra tu empresa y que localices la alternativa de mejora que se ajuste a vuestras necesidades.

En lo que respecta al método SMED, suele estar integrado en otros métodos de producción como en el Just in Time (Justo a tiempo) y su planteamiento es sencillo y lógico. El problema para cualquier empresa reside más en la aplicación del método a nivel práctico que en el método en sí que es, de entrada, sencillo e intuitivo. Esto ocurre porque, como para cualquier cosa nueva, es necesario aprender a gestionarse con ella, interiorizar el método o sistema. Algo que suele requerir tiempo invertido en aprendizaje, es decir, en formación del personal que lo va a aplicar.

Una metodología para la aplicación del SMED

Para que las medidas que se han adoptado como soluciones en cada una de las fases del método SMED sean eficaces, es necesario controlar los cambios acordados para poder implantarlos con la precisión de un equipo de natación sincronizada. Pero como todas las tareas realizadas en equipo, es muy importante invertir en ese control, es decir, que todo el mundo tenga claro cuál es su puesto, lo que tieneque hacer, cómo lo tiene que hacer y para qué lo tiene que hacer. Y que entienda que forma parte de algo más grande por lo que el éxito (en este caso la reducción de tiempo en el cambio de utillaje) se alcanza solo interiorizando tareas para que fluya. Es decir, tener una comprensión global de lo que se está haciendo.

Conscientes de que esto es muchas veces lo más complicado, algunos profesionales del ámbito de la ingeniería industrial y el diseño de procesos, están trabajando para que la ejecución e implantación del método SMED sea más sencilla y alcance mayores niveles de eficiencia. En esta línea, puedes aprender mucho de la propuesta de metodología de aprendizaje para la incorporación del SMED, planteada por los ingenieros industriales Miguel Ángel Gil García, Pedro Sanz Angulo, Juan José de Benito Martín, Jesús Galindo Melero.  Su metodología te puede a ayudar a desarrollar el método SMED e implantar los cambios acordados, de forma sencilla y clara. Porque hacen un planteamiento realista para la aplicación adecuada del método en una empresa. Lo que te permitirá no tener que volverte loc@ pensando (en teórico) cómo hacer para beneficiarte de las bondades del SMED.

La metodología planteada tiene en cuenta las características cambiantes y tan exigentes en el mercado de los productos industriales. Así como la cierta dependencia que se establece entre las empresas auxiliares y sus clientes principales. Unido a la eterna necesidad de mantener el equilibrio entre productividad y versatilidad.

Te planteamos algunos indicadores de la metodología de aplicación del SMED hecha por estos ingenieros industriales. Como por ejemplo, el análisis de la situación de partida a través de la grabación en video del proceso de cambio de utillaje, en cuestión. Su propuesta se basa en las ventajas objetivas que aporta la visualización en diferido:

  • Observación objetiva. En frío, no durante la ejecución de los cambios porque es cuando estamos centrados en la acción y no podemos analizar con precisión el conjunto de la situación.
  • Visionado en grupo. Genera conclusiones en grupo y posibilidad de diálogo con las personas que realizan el cambio de utillaje.
  • Mayor facilidad para una lluvia de ideas en equipo. Al haber observado todos lo mismo desde la misma perspectiva, desde fuera de la acción.
  • Mayor facilidad para alcanzar un consenso sobre los cambios que se van a aplicar para tener mejoras reales.

Esta es solo una pincelada de la propuesta de metodología para la aplicación práctica del método SMED. Pero como podrás observar, aporta ideas muy interesantes que pueden ayudarte, y mucho. Su propuesta incluye, además, unos patrones, como un mural compartido por el equipo en el que plasmar ciertos datos y con el que todo el mundo pueda visualizar las soluciones más adecuadas para reducir los tiempos y mejorar el rendimiento. Te recomendamos que le eches un ojo, seguro que te resuelve esas pequeñas complicaciones que quitan tiempo y generan ansiedad cuando nos embarcamos en un proceso nuevo con tanta repercusión para nuestra fábrica, como es hacer cambios en los procesos de producción y nuestra maquinaria industrial.

Diseño: una solución a medida que te aportará mejores resultados

En Proyecta Estudio, somos profesionales con muchos años de experiencia en el diseño industrial y el diseño mecánico, especialmente en el sector automotriz. Es por ello que podemos ayudarte a solucionar los problemas de fabricación mecánica que tiene tu fábrica.

  • Soluciones constructivas de productos de fabricación mecánica realizando los cálculos necesarios para su dimensionado, estableciendo los planes de prueba.
  • Elaborar, organizar y mantener actualizada la documentación técnica necesaria para la fabricación de los productos diseñados.
  • Seleccionar los componentes y materiales en función de los requerimientos de fabricación así como del uso y resultado de los cálculos técnicos realizados.
  • Establecer el plan de ensayos necesarios y de homologación para asegurar el cumplimiento de los requisitos establecidos.
  • Definir la automatización de la solución planteada determinando las funciones y parámetros de la misma.
  • Dibujar los planos de conjunto y de fabricación según las normas de dibujo industrial utilizando equipos y software.
  • Optimizar el diseño de los moldes realizando la simulación del proceso de llenado y enfriamiento de los mismos para garantizar la calidad de los productos moldeados, la optimización del tiempo del proceso y los recursos energéticos utilizados.Ofreciéndote prototipado en diseño 3D.